精密注塑成型系统中注塑参数的优化设计

随着注塑成型工艺的发展，许多行业对注塑成型制品的精度要求越来越，例如：在CD和DVD生产的新市场和医药用品的制造方面以及在移动电话、照相机的机壳或联接器等方面。然而，的注塑成型技术还仅仅停留在对注塑时间(速度)或者是注射位置的控制层面上，依靠这些传统的注塑成型手段很难对制品的质量进行控制，也达不到所需要的精度。很多精度要求的产品还只能依靠从国外进口。国外以RJG公司为代表的企业利用各种传感器对注塑过程及型腔压力进行控制。

影响注塑成型质量精度的因素很多，如浇口位置设计、流道设计、注射压力、注射速度、保压压力、型腔内的压力场、型腔内的温度场、熔料温度、模具温度、制品壁厚与形状、充模时间和保压时间等。在加工同一塑料制品时，也会因上述条件的不同而有很大差异，所以，在传统的注塑工艺中很容易出现制品的质量问题，如：短射、飞边、翘曲、熔接痕和尺寸超差等。在精密注塑成型过程中，型腔压力的控制是决定制品质量的关键因素之一。

精密压力控制技术就是针对质量、精度注塑成型要求提出的。其原理是在注塑模的不同型腔位置安装精密压力传感器，通过动态检测型腔的压力信号，对压力变化进行分析，将分析结果应用于对注塑机的智能控制。

作者阐述了如何应用注塑成型过程模拟获得理论的注塑工艺参数，作为注塑机系统模拟的初始参数。在考虑精密压力检测的条件下，提升注塑机系统的仿真方法。由于可以利用实时检测数据校正注塑机的工艺参数设置，从而提了系统仿真精度和实用性。